Prozesse

Von der Rohware bis zum fertigen Produkt


1. Rohware

Wir suchen in den abgelegensten Winkeln Süddeutschlands und der Alpen. Unsere erfahrenen Fachkräfte nehmen vor Ort den Rohstoff sehr genau unter die Lupe. Nur qualitativ hochwertige und absolut schadstofffreie Hölzer werden von uns geborgen. Beim Zukauf achten wir penibel auf Herkunft und Beschaffenheit.

2. Abbau

Vieles geschieht manuell, um das Holz nicht unnötig zu beschädigen. Selektiven Rückbau nennen wir das, kennzeichnend für unsere Arbeitsweise beim Abbruch. Natürlich werden hierbei alle sicherheitsrelevanten Standards eingehalten. Den Abtransport erledigen unsere ausgesuchten Speditionen.

3. Selektion

An unseren Lagerplätzen wird das Holz erneut begutachtet und sortiert. Fallen gewisse Teile durch unser Raster, werden diese zu Mittellagen oder Rückseiten verarbeitet. Unseren geschulten Augen entgeht nichts.

4. Waschen und Entnageln

Vor der Weiterverarbeitung ist es zwingend erforderlich, dass unsere Hölzer sauber werden. Heißer Wasserdampf, ohne jegliche Zusätze, reinigt porentief. Der nächste Arbeitsvorgang, das Entnageln erfordert viel Geschick und Geduld. Mit Metalldetektoren werden auch kleinste Partikel erkannt und entfernt. Die Sägeblätter und Hebelmesser danken es uns.

5. Trocknen / Dämpfen

Die Schnittware, sogenannte Lamellen, werden nach Optik und Beschaffenheit sortiert. Danach werden Sie auf 8-10% in unseren Kammern getrocknet. Einige Sorten werden zwischen 14-24 Tagen gedämpft. Das Ergebnis einer gleichmäßigen Farbe ist für viele unserer Produkte wichtig. Ein erneuter Trocknungsvorgang rundet diesen Schritt ab. Anschließend dürfen die Lamellen für 48 Stunden ruhen, werden dann kalibriert und gebürstet.

6. Besäumen und Sortieren

Das geschieht halbautomatisch. Unsere Maschinen erledigen das Sägen, das Sortieren geschieht manuell. Zunächst werden mit geschultem Auge die Farbkombinationen ausgelegt und dann je nach Platten-Sorte zur Presse gefahren.

7. Pressen

Hier ist besonderes Fingerspitzengefühl gefragt: Je nach Sorte und Holzart sind zwei Dinge enorm wichtig:

  1. Die Menge an Leim. Wir verwenden ausschließlich hochwertigen D4 Leim für all unsere Produkte.
  2. Die Temperatur in der Presse. Falls erforderlich, wird für jede Platte neu justiert.

8. Formatieren

Gemäß den Kundenwünschen werden die Platten auf Ihre Wunschmaße abgelängt. Auch dies geschieht halbautomatisch.

9. Finish / Kontrolle

Durch diverse maschinelle Arbeitsschritte werden die einzelnen Lamellen ziemlich beansprucht und können hierbei ihre natürlichen Äste verlieren. Diese werden von uns eingesammelt und an ihrem ursprünglichen Platz manuell eingesetzt. Kerben und Aussparungen werden von unserem Fachpersonal mit viel Liebe zum Detail optimal ausgeflickt. Die Oberfläche ist authentisch verschlossen.

10. Nachbürsten / Schleifen

Falls notwendig, kommt unsere Bürstmaschine erneut zum Einsatz. Je nach Plattentyp wird die Platte stärker strukturiert oder geschliffen. Eine letzte Qualitätskontrolle und Verpacken, danach machen sich lauter unvergleichliche Einzelstücke auf den Weg zu Ihnen…

11. Zertifikat

Zum Schluss wird ein Zertifikat ausgestellt. Darin sind die einzelnen Arbeitsschritte rückverfolgbar dokumentiert. Für höchste Qualität bürgen wir mit unserem Namen.

Unseren Holzabfall verpressen wir zu Briketts und beheizen den Betrieb fast unabhängig von anderen Energielieferanten. Nahezu 100% unserer Rohware kommt entweder als Fertigprodukt oder Wärmeträger in den Kreislauf zurück.